Máme 6 kamenných prodejen pro váš nákup
Ještě nedávno bylo plazmové řezání doménou zkušených veteránů kovovýroby, kteří věděli, jak upravit nastavení plynu a výšku hořáku, aby dosáhli nejlepšího řezu na plazmovém řezacím stole. Dnes mnoho z těchto vysoce kvalifikovaných techniků opustilo dílny. Zůstal jen systém plazmového řezání, který v mnoha případech stále poskytuje kvalitní řez, ale bez odborných znalostí potřebných k vedení stroje.
Technologický pokrok pomohl automatizovat programování plazmových řezacích systémů a vysoce přesné plazmové řezání je nyní realitou.
Plazmové řezání bylo vynalezeno v polovině 50. let 20. století. Držitel patentu zjistil, že vysláním vysokorychlostního proudu přehřátého plynu zúženým otvorem vzniká ionizovaný plyn neboli plazma, která dokáže roztavit kov.
Převládající metodou tepelného řezání v té době bylo řezání plynem. Obsluha musela ovládat hlavu hořáku ručně podle šablony nebo mohla být hlava hořáku připevněna na portálovém stroji s trasovacím okem nebo na lineární sledovací liště.
V polovině 60. let 20. století začaly být populární portálové stroje na řezání profilů. Spojení kyslíkového acetylenu s portálovými NC stroji způsobilo revoluci v procesu řezání plamenem.
Na portálových strojích byly k dispozici také plazmové hořáky. Výrobci a zpracovatelé obecně akceptovali plazmové řezání až v polovině 70. let 20. století.
Uživatelsky přívětivé ovládací prvky na mechanizovaném řezacím stroji nebo na blízkém pracovním stole umožňují mnohem jednodušší a rychlejší nastavení dnešních plazmových řezacích strojů.
V osmdesátých letech minulého století rostla popularita plazmového řezání, protože se začalo vyrábět více nízkoodběrových systémů. Plazmou bylo možné řezat i tenčí kovy. Bylo také zavedeno elektronické řízení výšky hořáku. Elektronické řízení vzdálenosti hořáku od obrobku umožnilo hlavě hořáku prorazit materiál ve větší vzdálenosti od obrobku, což minimalizovalo opotřebení spotřebního materiálu a přispělo k přesnějšímu řezu. V tomto období se také zvýšila obliba počítače. Programátoři zařízení používali počítač k vytváření textových souborů ASCII, které sloužily k řízení řídicí jednotky stroje. Mnoho strojů používá tuto technologii dodnes.
Programy CAD, které dokázaly generovat strojní kód, byly k dispozici koncem 80. let. Programy CAD v kombinaci s počítačem poskytly jednoduché řešení pro programování stroje. Znalost programování v G-kódu již nebyla jediným zdrojem pro programování řízení stroje. Oblíbenými se staly také CNC stroje, které umožňovaly programování přímo na stroji.
Osmdesátá léta byla dobou, která podnítila některé průkopnické výrobce k ovládání obráběcích strojů přímo z PC. Mnozí z těch, kteří takto ovládali své stroje, zjistili, že uživatelské rozhraní je ve srovnání se základními nabídkami komerčního řídicího softwaru mnohem přívětivější.
V devadesátých letech bylo k dispozici vysoce přesné plazmové řezání. Mnoho řezných aplikací vyžadovalo kvalitu hran, kterou dokázal vytvořit laserový stroj – bez otřepů a s hladkými hranami, ale nikoliv přesnost. Tyto vysoce přesné plazmové řezací stroje se staly cenově dostupnou možností pro tyto typy aplikací.
Výrobci dnes těží z kombinace inovací, které se objevily v předchozích desetiletích. Zdokonalení vysoce přesné plazmové technologie, pokrok v elektronických systémech řízení výšky hořáku a vývoj počítačové řídicí technologie vyústily v populární řešení pro tvarové řezání. Pohyb stroje se zlepšil díky pokroku v lineárním vedení, servomotorech a převodovkách:
Software pro automatické vkládání, který je běžný u mnoha nových plazmových řezacích strojů, usnadnil maximální využití materiálu. Systémy plazmového řezání, které jsou vybaveny těmito technologiemi, mají přesnost polohování pohybu stroje 0,004 palce. Systémy z minulosti bez sinusových střídavých servomotorů, převodových hlav s ochranou proti zpětnému rázu a přesných lineárních vedení by obvykle dosahovaly přesnosti polohování pouze 0,015 palce.
Těsnější tolerance v souvislosti s přesností polohování minimalizuje rohové přeběhy a udržuje rovnější linie při diagonálních pohybech. Tato vyšší přesnost pohybu stroje přímo odpovídá vyšší přesnosti dílů.
Zdokonalení technologie tvarování, elektronické řízení výšky hořáku a vysoce přesné systémy hořáků umožnily plazmovým strojům vyrábět díly podobné dílům řezaným laserem, ale s o něco menší přesností. Například z 10 ti vrstvého ocelového plechu válcovaného za studena, který je řezán laserem, se obvykle získá díl s přesností ±0,005 palce, zatímco ze stejného materiálu řezaného vysoce přesným plazmovým hořákem se získá díl s přesností ±0,012 palce.
Jak již bylo řečeno, plazmové řezací systémy mohou řezat silnější materiály rychleji než lasery a zároveň vyrábět kvalitní díly. Plazmová technologie zůstává životaschopnou alternativou technologie řezání i v dnešním světě přesné výroby.
Před 11 lety vyrobila společnost Hypertherm plazmu Powermax 600. Nyní se prodalo 50 000 systémů, což z něj činí nejprodávanější systém tohoto výrobce.
